汽配行业智能制造解决方案

● APQP项目开发流程不规范，项目执行的质量偏低；
● 如何管理项目文档，缩短PPAP资料后期整理工作周期；
● 产品设计协同，提高研发效率和质量,这是目前汽车领域非常流行的模式；
● 产品设计和设计变化较频繁,如何快速应对变更；
● 缺乏物料编码的标准化管理。

● 生产计划制定困难,停工待料现象严重,现场对物料齐套性要求很高；
● 生产周期长，生产工序复杂，现场生产管理难度大；
● 需与汽车主机厂生产保持一致,交货频繁，配送流程复杂。

● 采购计划准确度不高，未建立缺料急料的预警机制，容易造成停工待料的异常。
● 容易产生呆滞料，造成库存资金积压；
● 由于主机厂多采用“随用随取”的生产作业模式，因此配套厂的产品通常以寄销方式出货给主机厂，造成寄售对帐复杂。

● 严格的产品质量追溯管理；
● 繁重的产品品质管理要求（QS－9000、ISO/TS－16949）不易落实。

● 成本核算困难，没有科学的成本分析依据，导致接单效率低下，产品盈亏核算困难，最终影响企业盈利能力，阻碍企业快速发展的步伐。

全面彰显的管理效益

目标成效

 设计生产一体化 
实时管理产品开发进度，满足不同顾客的流程和资料需求;
有效应用APQP工具，保证数据的一致性，并自动生成和归集符合顾客PPAP要求的文件
 供应体系协同化
通过电子采购平台，实现实时的供应链管理，有效降低采购成本;
通过信息快速传递，迅速掌握和分析市场动向，提升合作伙伴的满意度
 生产运营精益化
建立协同的计划体系，实现准时的生产及零件交互，提高企业对配套需求的响应能力, 减少生产波动性，避免库存积压，减少人力浪费
 经营分析智能化
通过成本分析，进行成本事前控制、事中控室与事后统计，提升企业成本竞争力，协助企业实现持续性的成本改善
 质量管理全面化
生产过程全面的质量检测和记录，保证产品质量,
协助企业更有效地贯彻ISO/TS16949质量体系，实现产品生命周期全程跟踪
 开发流程规范化
实现企业内外部的组织、数据和流程协同,
缩短产品周期，提高产品质量，降低企业成本